De
todas las variables que intervienen en el proceso y después
de años de estudios del comportamiento del hidróxido de
calcio en los procesos de neutralización, CHEMCO tomó como
base del proceso el control de la temperatura de reacción por
cuanto constituye el factor crucial en la determinación del
tamaño de partículas de la “Lechada” y por ende de su
capacidad de neutralización.
Junto
con el control de la temperatura de apagado se agregó un
revolucionario diseño CHEMCO para el reactor ó apagador ó
Slaker, este diseño permite generar dos tipos de circulación
de las partículas dentro del apagador , una circulación
horizontal y una circulación vertical, lo que unido a la
forma cuadrada del apagador y el sistema de agitación específico,
permiten que cada partícula de CaO que ingresa al Apagador,
tenga un tiempo de residencia de por lo menos 10 minutos,
generándose una hidratación completa, acompañada de una
significativa disminución del tamaño de partículas (el 94 %
está entre 3 y 8 micrones).
El
tamaño de la partícula producida en los Apagadores CHEMCO,
permite que la superficie específica de esta sea mucho mayor
(Aprox 12000 cm2/gr para una partícula de 3 micrones) que la
obtenida por sistemas convencionales. Con ello se aumenta la
superficie de neutralización, y por ende esta “lechada”
es considerablemente mas eficiente, lo que se traduce en a una
disminución del consumo de lechada de Cal y por lo mismo
disminución del consumo de cal Viva (entre un
10 % y 15%).
El
control de la temperatura implementado por CHEMCO, está orientado
a mejorar la eficiencia de la "lechada" y disminuir
el consumo de Cal Viva y de Agua de proceso. La temperatura
estándar de proceso de un apagador CHEMCO esta entre los 72 y
los 85 ºC. La calidad de la cal viva es la que determina la Tº
ideal de proceso. El sistema de control mantendrá la
temperatura, durante todo el tiempo de operación, con una
variación de ± 1 ºC. El mantener esta temperatura evita
además que se formen aglomeraciones de partículas de lechada
de cal cristalizadas, las cuales disminuyen la superficie
específica de contacto, bajando la capacidad de neutralización
de la Lechada de cal.
El
agua que se agrega para el proceso no está determinada por el
establecimiento de una relación Cal / Agua, como en los
sistemas convencionales. CHEMCO utiliza esta relación
solamente en la partida del
sistema desde frío o cuando se reinicia el proceso
después de una detención prolongada. Una vez obtenida la Tº
de régimen, la adición de agua está determinada solamente
por la Tº del proceso. Este sistema consigue también una
disminución del consumo de agua.
El
sistema de Control CHEMCO se efectúa mediante PLC. Este
controla en forma automática todo el proceso. Su operación
se comanda a través de una pantalla tipo Touch Screen,
pudiendo este sistema ser local (Instalado en el mismo
sistema) o ser remoto (controlado a distancia) o bien tener
ambos sistemas. Las marcas más comunes que se usan para el
control son: Allen Bradley, GE, Modicom, Siemens, Texas
Instrument. Omrom,
PLC Direct, etc. y son normalmente determinados por el cliente
de acuerdo a su implementación industrial existente o
preferencias particulares.
Las
Plantas de Lechada de Cal CHEMCO cumplen con los siguientes
estándares, ANSI, - ASTM, - ISA, - IEC, - NEC, - NEMA, -
IEEE, - UBC, - AGMA, - AISC, - ASME, - AWS, - JIC, - MSHA, -
OSHA, - UL.
El
personal necesario para el mantenimiento preventivo y
funcionamiento de estas Plantas es de 1,5 personas a 2,5 por
jornada de trabajo, dependiendo de la capacidad de producción
de los sistemas.
Resumiendo
podemos decir que los sistemas CHEMCO, como el recientemente
adquirido por NORANDA, permiten en el proceso de preparación
de Lechada de Cal lo siguientes beneficios:
- Mayor
superficie específica de contacto de las partículas de
lechada de Cal.
- Menor
consumo de Cal Viva.
- Menor
consumo de agua.
- Menor
consumo
de energía eléctrica.
- Menor
gasto en mantenimiento preventivo.
- Menor
cantidad de personal en la operación
- Cumplimiento
de todas las Normas y Códigos de Seguridad vigentes en el
País y USA.
- Eliminación
de arenillas de la Lechada de cal, evitando problemas de
desgaste de cañerías, mal cierre de válvulas y menores
deposito de estas en el fondo de los contenedores o
estanques de neutralización.
- Menor
contaminación ambiental por la eliminación de emisión
de polvos de cal al medio ambiente
- Eliminación
de los vapores y vahos del apagador, enviando al ambiente
solamente vapor de agua.
Además
de la nueva Planta de Lechada de Cal, instalada en la Fundición
Altonorte de Noranda en Antofagasta, se encuentran trabajando
2 sistemas, de 7,3 Ton/hora cada uno, en la Fundición
Caletones de la div. El Teniente de CODELCO Chile, y más de
400 sistemas en el mundo, de los cuales mencionamos algunos a
continuación:
| En
Plantas de tratamiento de Agua de USA:
|
Center
Township, PA. - Upper Allegheny, PA. - Huntington, WV. - Cenco
Waste, PA. - New Brunswick, NJ. - Loudon, TN. - Meridian
Water, MS. - Thurmont, MD - Niagara Falls NY. - Etc.
| En
Plantas desulfuradoras de gases de USA :
|
American
Electric, OH. - Black Diamond Energy WV. - PA Electric, PA. -
ABB Dade County, FL. - Navajo Generation AZ. - Babcock &
Wilcox, CO. - Dee Gold Mine NV. - Etc
Bechtel
National, MD. - Armco Steel, PA. - Nucor Steel, AR. - AK
Steel, IN. - ABB, OH. - Koch Sulfur, KS. - Nova Chemical, PA.
- BP Oil, OH. - Consolidated Coal, WV. - Consolidated
Aluminium Co. OH – Etc.
Graver,
Taiwán. - ABB Mok Dong, Korea. - Quebec, Canada. - Metito
House, Tailandia. - Standard Refrigeration, Puerto Rico. -
Komline-Sanderson, Polonia. - Kvaerner Metals, Venezuela. -
Metito, Indonesia. - Barrick, Perú. - Graver, China. -
Codelco Teniente Chile. - McCarl’s, China. - Phai-Lai,
Vietnam. - Krabi, Tailandia. - Noranda Chile Etc
Para
mayor información puede comunicarse:
|
En
Chile con:
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En
USA con:
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