miércoles 20 de octubre del 2021.- Los gemelos digitales en su definición más general corresponden a la virtualización de un objeto, proceso o servicio físico donde se emula el comportamiento real de éste, pero ¿Cuál es la verdadera utilidad de esto?¿Cuáles son los costos asociados a una virtualización de un proceso o equipo industrial?¿Qué es lo que necesitan las empresas de nuestro entorno?

Estas son algunas de las interrogantes en las que nos hemos enfocado en este desarrollo que en una primera versión busca resolver el monitoreo de la producción de nuestras empresas colaboradoras y clientes.

La tecnología que utilizamos se compone principalmente por 3 capas: la plataforma Twin Box encargada de recoger y transmitir las señales de las variables relevantes del proceso que se desea intervenir a una segunda plataforma llamada Twin Shop que se encarga de almacenar y mostrar las señales del proceso y además, mostrar los resultados obtenidos de una última plataforma de análisis donde se analizan los datos obteniendo indicadores que están directamente relacionados con el funcionamiento de la planta.

La constante presión sobre la productividad, los niveles de calidad y las expectativas que demandan los clientes requieren de soluciones customizadas, lo que conlleva una mayor planificación de la producción, lo que es posible conseguir con nuestro desarrollo tecnológico. La importancia radica en proporcionar a las empresas una herramienta de monitoreo y análisis en tiempo real, capaz de apoyar la toma decisiones del encargado de producción u operación de planta, haciendo usos de los datos obtenidos del comportamiento de sus procesos o máquinas. Otro punto importante al cual apunta este proyecto es impulsar la industria nacional a la integración de nuevas tecnologías que busquen tener un mayor control de sus procesos.

En estos momentos nos encontramos implementando nuestra primera versión de desarrollo en diferentes empresas del rubro metalmecánico, del que se ha manifestado un gran interés. Estamos monitoreando alrededor de 25 máquinas en 3 empresas, sin embargo, se encuentra en proceso de aprobación de la implementación de esta tecnología en otras 3.

Dentro de los equipos monitoreados se encuentran soldadoras, taladros, equipos de mecanizado convencionales y CNC, plegadoras, cortadoras láser y compresores industriales.

La experiencia nos ha demostrado que las empresas tienen una necesidad de monitorear sus procesos al interior de sus plantas, sin embargo, este seguimiento debe ser inteligente, es decir sin la intervención del operador. Lo cual solo se puede lograr con sistemas como el que proponemos.

En conclusión, este desarrollo se encuentra en una etapa inicial de pruebas en ambiente industrial, sin embargo para ello se realizaron una serie de pruebas experimentales a nivel de laboratorio. La principal fuente de desarrollo corresponde a las múltiples tecnologías open source que se utilizaron, involucrando IOT, big data, plataformas en la nube, entre otras.