jueves 24 de febrero del 2022.- La gestión de los residuos que se depositan en los relaves se ha convertido en un tema de gran preocupación para la industria minera, por el impacto que representa para las empresas, las comunidades y el sector público. Según datos de SERNAGEOMIN, hoy existen 742 depósitos de relaves en Chile: dos en construcción, 104 en operación, 463 inactivos y 173 en situación de abandono: uno de los escenarios más riesgosos para la población.

Se trata de un tema de suma importancia, considerando que la baja en las leyes de los minerales obliga a procesar una mayor cantidad de roca para lograr la misma cantidad de producción, lo que a su vez, produce un mayor cantidad de residuos. No obstante, hay empresas que hoy están orientadas a generar valor de ello, usando la tecnología y la inteligencia artificial. Este es el caso de Alaya Digital Solutions, quien desarrolló una solución para Codelco –denominada Miner Plus–, que le permitiría ahorrar hasta USD 20 millones en el proceso de construcción del relave Talabre VIII, ubicado en Chuquicamata y que sirve a las minas Radomiro Tomic, Ministro Hales y a la propia mina Chuquicamata.

Identificando brechas de productividad

La construcción de un tranque de relaves implica la carga, transporte y descarga de cientos de miles de toneladas de desechos mineros usados para construir muros del tranque que contengan todos los residuos. Se trata de obras con grandes movimientos de tierra, cuyo control de productividad suele medirse con procedimientos manuales que muchas veces conducen a error. Ese fue el espacio de mejora que la vicepresidencia de Proyectos de Codelco decidió abordar con Alaya para optimizar los procesos de su proyecto Talabre.

Esta es una obra ubicada en la región de Antofagasta, con una superficie que abarca el equivalente al territorio de seis comunas de Santiago: desde Recoleta, Conchalí, Providencia, Independencia, Santiago, Ñuñoa y San Bernardo. Para llevar a cabo este proyecto se requieren cientos de camiones que recojan los desechos mineros y, los depositen en los muros del relave, grandes máquinas excavadoras que los carguen en Botadero 57 y equipos de colocación y compactación de material en los respectivos muros.

En una primera etapa, se llevó a cabo un análisis descriptivo de los datos para extraer conocimiento, patrones e insights del proceso, a partir de diferentes métricas y KPIs, entre ellas, los tiempos de los subprocesos de carga, traslado y descarga, tiempos de ralentí y velocidad cero, tiempos perdidos al inicio y fin de turno, tiempos y frecuencias de colación, tiempos y distancias en colas en carga y descarga, eventos de acercamiento entre equipos, área de avance de los equipos de descarga (bulldozers, rodillos compactadores y motoniveladoras), frecuencia y tiempos de repostaje, rendimiento, tiempo efectivo de trabajo,  por mencionar algunos de los más relevantes.

Con los datos recogidos en esta etapa, se identificaron los focos de pérdida de productividad, se valorizaron y finalmente se ponderó cada uno, llegando a determinar con exactitud los tiempos perdidos y lo más importante las causas. Los focos de pérdida estuvieron focalizados principalmente al inicio y término de turno, colación, y reposteo de combustible. Y lo que es más importante, la determinación del horizonte de recuperación de productividad, que Codelco lo definió en un mínimo alcanzable del 33%.

La solución

Posterior al análisis de los datos, Alaya visualizó una oportunidad y decidió desarrollar un sistema de operación inteligente–utilizando modelos analíticos de optimización y predictivos en tiempo real– que le permiten a la minera optimizar todas las faenas de construcción de muros y minimizar las pérdidas del proceso.

Para ello, los modelos analíticos sincronizan en tiempo real, los procesos de carga, descarga y colocación de material y consideran variables operacionales clave,  como por ejemplo, las condiciones en el carguío, los tiempos de descarga debido a dificultades estructurales y operativas, reposteo de combustible, eventos de pinchazos, mantenimientos programados y correctivos, logística de inicios y términos de turno, enviando instrucciones de operación a todo el personal involucrado en las distintas faenas, así como también a supervisores y gerentes. Los modelos permiten obviamente, cargar el plan de construcción, los plazos, tiempos, flotas, equipos, maquinarias y flota de servicios y actualizarlo turno de a turno, de manera de que la optimización sea concreta y sobre los recursos efectivamente disponibles.

Cada punto de mejora de productividad representa millones de dólares para la minera que utilice esta solución. Por eso Miner Plus tiene el potencial de mejorar significativamente la competitividad de la industria minera gracias a la inteligencia artificial, ayudando a las empresas a ahorrar al menos el 33% del presupuesto destinado a la construcción de muros de relaves y a disminuir los gastos generales de gran envergadura en las faenas, por menores dotaciones de las oficinas de Dispatch y la menor extensión de los plazos de ejecución.

«Vimos una oportunidad de optimización y ahorro de costos para la industria minera muy significativa. Invertimos en hacer esta solución apostando a que es necesario y el sector lo está pidiendo”, dice Luis Sepúlveda, gerente general de Alaya Digital Solutions.

«Latinoamérica tiene un déficit importantísimo de productividad. Nuestra principal riqueza es la explotación de recursos naturales y, si realizamos esa actividad con una pérdida importante de productividad el país se empobrece sin poder financiar ni los programas sociales ni las estrategias de desarrollo tan necesarias para nuestra realidad continental”, dice Waldo Fishwick. «En un contexto de mayores gastos de producción y mayor competencia internacional, la pérdida de productividad significa costos muy altos para los países, por eso la tecnología es tan importante. Además es un motor de desarrollo del recurso humano, dotándolo de un potencial de contribución alto”.

Hacia una minería sostenible

En los últimos años, los depósitos de relave han sido objeto de mucho estudio y preocupación. Por eso, en octubre del año 2021, el Ministerio de Minería lanzó el Plan Nacional de Depósitos de Relaves para una Minería Sostenible, con el fin de abordar la gestión de los depósitos de relaves basándose en tres pilares: seguridad de la población, medio ambiente y promoción de una economía circular y la innovación.

En palabras de la misma cartera, «fomentar la creación propuestas innovadoras para la minería trae consigo el desarrollo de una nueva industria que permita nuevas inversiones, lo cual se traduce en mayor empleo y recursos mineros”, dice el reporte. Además, se reconoce la necesidad de incorporar nuevas tecnologías en la gestión de los depósitos de relaves, por lo que promoverá fuertemente la innovación y desarrollo de nuevas ideas”.

Actualmente, existen otros siete relaves mineros que podrían beneficiarse de esta solución, apostando no solo a una reducción de los costos, sino también a una mayor sostenibilidad.